坐落在泰山西麓、肥桃之乡的山东石横特钢集团有限公司，是集焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢、发电、机械制造为一体的大型钢铁联合企业。建厂39年来，风风雨雨，历经坎坷。以董事长张武宗为首的领导班子，科学决策，运筹帷幄，与时俱进，抢抓机遇，在低谷中崛起，在困境中突出重围，把上世纪90年代一个名不见经传的小企业，一举发展成为齐鲁大地上一颗璀璨的钢铁明星企业。“十五”以来，该集团公司以科学发展观为指导，以打造绿色环保企业为己任，以推进节能减排为目标，以提高资源能源利用效率为核心，大力发展循环型经济，致力于建设资源节约型、环境友好型企业，走出了一条规模持续扩大、实力持续增强、能耗持续下降、效益持续提升、环境持续改善的科学发展之路。经济实力名列2007年中国企业500强第397位，中国制造业500强第221位，中国企业集团纳税500强第333位，中国最大500家企业集团第327位，中国企业集团竞争力500强第398位。

2008年，该集团公司战胜了金融危机带来的严重困难和挑战，全年实现销售收入135亿元，利税10.6亿元，其中上缴税金5.8亿元，部分经济技术指标达到国内同行业先进或者领先水平。先后被国务院授予“全国再就业先进企业”，被山东省政府授予“山东省和谐劳动关系优秀企业”、“全省节约集约用地先进企业”、“山东省优秀创新企业”荣誉称号；连续3年被山东省政府评为“山东省节能先进企业”，为山东省经济建设做出了突出贡献。

一、采用国内外先进技术，淘汰落后设备和工艺

钢铁工业是技术、资金、资源、能源密集性产业。该集团公司高层认为，与传统的经济发展模式比较，循环经济要求在物质不断循环利用的基础上发展经济，使经济系统和谐地纳入自然生态系统的物质循环过程中，实现经济活动的生态化，即物质的利用方式从“资源—产品—废弃物”的单向性直线过程，向“资源—产品—废弃物—再生资源”的反馈式循环过程转变。只有坚持科学发展观，致力于节能减排、发展循环经济，才是钢铁企业实现稳定、健康、可持续发展的必由之路。为此，他们制定了循环经济发展战略和“严守法规、持续改进、推进清洁生产、实施节能降耗”的环保方针，并向社会郑重承诺实现生产全过程的污染控制，保持污染物达标排放并有效利用，努力打造“循环石钢”、“绿色石钢”、“生态石钢”。

按照《钢铁产业发展政策》和山东省节能减排相关规定，该集团公司先后淘汰了耗电量大、污染严重的5台电炉和工艺落后的1条轧钢普线，改造了2条方坯生产线。累计投资近30多亿元，先后建设了具有世界领先水平的高速线材生产线，以及具有国内先进水平的棒材生产线和高炉炼铁、转炉炼钢、捣固式焦炉及配套干熄焦生产线、燃气—蒸汽联合循环发电项目等。特别是高速线材生产线关键设备由美国摩根公司制造，全线采用德国西门子二级计算机控制系统，采用双蓄热步进梁式加热炉、高压水除磷、单线无扭、控轧控冷、在线检测等新技术，其工艺技术、装备水平和控制技术代表了当代高速线材轧机的国际领先水平，形成了山东中西部地区唯一的高速线材生产线。现代化的工艺装备为发展循环经济和清洁生产提供了技术支撑，打造了坚实的平台。

钢、铁、材、焦主要生产线通过采用加热炉蓄热式燃烧技术、高炉喷吹煤粉技术、转炉煤气高效利用技术、焦炉煤气高效利用技术、混合煤气高效利用技术、钢坯热送技术、控轧控冷技术、干熄焦技术等，每年降低成本4亿元以上，做到了以高新技术投入和科学管理换取对资源的最大节约和对产出的最大索取。采用清洁生产工艺和先进环保技术，现场管理居同行业先进水平。

作为全国千家重点用能企业、节能目标责任书签订单位，随着生产规模扩大，产品产量逐年增加，产品结构调整，不仅没有过多的增加耗能，而且做到了能耗的大幅度降低。2008年吨钢实际综合能耗613.8千克标准煤/吨，同口径较2005年降低29.49千克标准煤/吨，全年节能5.78万吨标准煤。转炉工序能耗、小型轧钢工序能耗水平在同行业位于前3名水平；棒材、型材工序能耗低于国内同行业平均水平；高线工序能耗达到国内平均水平。已连续3年较好地完成与山东省政府签订的年度节能减排任务，成为名副其实的山东省节能减排样板企业。

二、积极抓好节能降耗，千方百计提高资源利用效果

“污染物是放错了位置的资源”；“企业不消灭污染，污染将消灭企业”。先进的环保理念为集团公司科学发展奠定了理论基础。近几年，累计投入2亿多元，实施节能创新项目20多项，实现了生产工艺流程中余热、余能、固体废弃物的综合利用，水资源循环的高效利用。加大“三废”（废气、废渣、废水）治理利用力度，做到了在创新中循环、循环中高效的发展模式，坚定不移地走低资源耗用、低污染排放的新型工业化道路。

焦炉、高炉、转炉煤气的综合利用。将焦炉剩余煤气与炼铁高炉煤气混合，替代煤及重油，供给轧钢、炼钢使用，仅此一项，每年直接经济效益5000多万元。转炉炼钢瞄准同行业先进水平，开展对标挖潜活动，充分利用富余能源，一方面降低电、水、煤气、氧气等能源介质的消耗，另一方面加大煤气、蒸汽的回收量，实现了负能炼钢，吨钢能耗为-12公斤标煤，居国内同行业先进水平。目前煤气综合利用率除高炉外，焦炉、转炉煤气回收利用率100%，三种煤气的综合利用每年节约标煤18.5万吨，价值近亿元。煤气的回收和综合利用，不但缓解了煤气供应的紧张局面，降低了生产成本，更重要的是避免了煤气的放散，有效地保护了环境。

高炉余热、轧钢加热炉蒸汽的充分利用。过去集团公司生活区家庭供暖、厂区办公场所供暖、食堂供热等，全部由燃煤锅炉提供。经过系统改造，投资550万元建设了2座余热换热站和相应输送管道辅助设施，把高炉冲渣水余热、转炉余热用在供暖供热设施上，代替原来的燃煤采暖，满足了生产区和生活区的供暖用热。每年回收余热折合蒸汽16800吨，年节约燃煤约4000吨。

固体废弃物有效利用。生产过程中，每年产生大量的炼钢钢渣、高炉水渣、转炉污泥、除尘灰、氧化铁皮等固体废物。过去将这些废弃物一般直接用于铺路、充填路坑等，附加值低，转化量有限。他们树立了把固体废弃物“吃干榨尽”和资源循环的新理念，通过企业内部的小循环和社会大循环，将固体废弃物全部回收综合利用。例如，他们把炼钢钢渣粉碎磁选后重新回炉冶炼，高炉水渣回收利用生产水泥，转炉污泥直接输送到烧结配料使用，废旧炉体砖可修补炉体，除尘灰、轧钢氧化铁皮作为高炉炼铁的原料加以利用等。每年综合利用炼钢钢渣30万吨，水渣70万吨，除尘灰、除尘污泥、氧化铁皮等12多万吨，合计创效5000多万元。

水资源的综合利用。投资4000多万元建设水循环利用设施和废水处理系统，先后建成了污水处理站、沉淀池、旋流井、过滤器、冷却塔等配套齐全的循环利用设施。对二炼钢炉前冲渣水、棒材旋流井补水、二炼铁部分生产用水、三炼钢区域绿化公厕等用水点进行改造，利用中水代替新水消耗，以“增钢不增水”突破了致命的水资源瓶颈。减少工业废水外排量，水的循环利用率已达97.5%，吨钢耗新水3.1立方米，基本实现污水零排放，处于同类企业领先水平。

省市环保部门对该企业给予高度评价：石横特钢节能减排工作走在了全省乃至全国的前列，取得了令世人瞩目的业绩，一是得益于集团高层坚定不移地践行可持续发展和循环经济理念，在不断创新和持续循环利用中实现了高效发展；二是得益于所有投资项目做到了科学决策，同步规划，同步实施，点石成金，变废为宝，满足了环境保护和资源节约的要求。